“电线烘料”指的是在电线电缆生产过程中，对塑料颗粒（如PE、PP、PVC、尼龙等）进行加热干燥的预处理工序，核心是通过加热去除原料（主要是塑料粒子）中的水分，避免电线绝缘层或护套出现气泡、针孔等缺陷。

一、为什么要进行烘料

烘料并非为了加热原料方便加工，而是解决水分对产品质量的致命影响，塑料颗粒在储存和运输过程中，会从空气中吸收一定的水分。这些水分如果不去除，会在后续的挤出机高温加工中带来一系列问题，具体作用如下：

消除外观缺陷：原料中的水分在挤出机高温下会蒸发成气体，若未提前去除，会在电线表面形成气泡、麻点，或在内部产生针孔。

保证电气性能：绝缘层中的气泡或针孔会降低绝缘电阻，严重时可能导致击穿，直接影响电线的绝缘效果和安全性能。

提升机械性能：水分会破坏塑料分子的均匀性，导致电线的拉伸强度、断裂伸长率等关键机械指标下降，影响使用寿命。

因此，烘料是保证电线电缆产品质量稳定、性能达标的关键前置步骤。

二、烘料的基本原理

烘料的核心原理是通过加热和除湿来降低物料的露点，从而迫使塑料颗粒内部的水分向表面迁移并蒸发，最后被干燥的空气带走。

加热：提高物料温度，增加水分子的动能，使其更容易从颗粒内部扩散到表面。

除湿：通过干燥机内的分子筛或转轮等除湿装置，将空气中的水分吸附掉，产生露点极低（如-40℃）的干燥热风。这种干燥风能高效地“携带”走物料表面的水分。

三、常用烘料设备

电线行业主流使用热风循环干燥机，根据生产需求分为两类：

料斗式干燥机：直接安装在挤出机料斗上方，一边干燥一边供料，适用于连续生产。优点是占地小、自动化程度高，可实现干燥与喂料一体化。

箱式干燥机：独立的箱体结构，将原料装入料盘后批量干燥，干燥完成后再转入料斗。优点是干燥均匀，适合小批量、多品种原料的切换生产。

四、烘料工艺的关键参数

不同的塑料材料需要不同的烘料工艺，主要控制三个参数：干燥温度、干燥时间、风量/露点。

干燥温度：温度过高会导致物料结块、降解；温度过低则干燥效率慢，效果差。热敏性材料（如PVC）——温度要低，通常60-80℃，防止分解。工程塑料（如尼龙PA、PET）——温度要求高，通常80-120℃，才能有效驱除内部水分。

干燥时间：指物料在干燥料斗中停留的时间。通常需要2-4小时，有些难干燥的材料（如PET）可能需要4-6小时甚至更长。时间不足，水分未完全去除；时间过长，可能造成能源浪费或对热敏性材料产生负面影响。

风量/露点：露点是衡量空气干燥程度的关键指标。露点越低，空气越干燥，吸水能力越强。高质量的除湿干燥机露点可达-40℃以下。风量要足够，确保干燥热风能与所有物料充分接触。

常见材料的烘料参数示例：

  五、注意事项与常见问题

料斗清洁：定期清理干燥料斗，避免旧料、杂料污染和分解。

保温措施：干燥料斗和输送管道必须有良好的保温，防止热量散失和“冷点”产生，否则会导致水蒸气在管道内冷凝，造成二次吸湿。

设备维护：定期更换或再生除湿机内的分子筛，确保其除湿能力。检查过滤器，防止堵塞。

“回潮”问题：干燥好的物料如果暴露在空气中，会迅速吸湿。因此，从干燥机到挤出机的连接必须是密封的。

常见问题判断：

电线表面有气泡/针孔： 首要怀疑烘料不充分（温度不够、时间不足、露点过高）。

材料变黄、有焦粒： 可能是干燥温度过高或时间过长，导致物料降解。

电线烘料看似简单，但却是决定电线电缆最终质量的关键环节。它是一个涉及温度、时间、风量/露点三者平衡的科学过程。采用合适的除湿干燥设备，并严格按照材料特性设定和监控工艺参数，是确保生产出高品质、高性能电线电缆产品的基石。