硅胶空管通常指的是硅胶空心管或硅胶软管，以其出色的耐高温、耐低温特性而闻名。它不仅具有良好的生理稳定性、回弹性以及微小的变形量，还是高温管道和气体、液体输送的理想选择。更值得一提的是，它绿色环保，符合食品级认证，因此深受各领域行业的青睐。硅胶空管的制作方法分为：挤出成型、注塑成型和压延成型。其中，挤出成型是工业生产中最主流、效率最高的方法。硅胶空管的生产，涵盖了化学合成、精密配料、成型加工以及细致的后处理等多个关键环节。主要步骤是“原料准备→原料混合→成型→后处理→检测包装”，接下来，我们将为您讲解硅胶管的制作工艺流程步骤。

1、原材料准备

硅橡胶是硅胶管的主体材料,分为固态硅橡胶（最常见的是混炼胶，一种已经添加了补强剂如白炭黑和部分助剂的生胶料）、液态硅橡胶（双组份液态硅胶，适合更高精度的生产，硫化速度更快）。

填料，用于增强硅胶管的硬度和承重能力。

色母，用于着色的硅胶色浆或色胶。

助剂，可以改善硅胶管的加工性能和耐热性能。

硫化剂，通常是过氧化物，可以使硅胶管在高温下保持稳定性。

2、原材料混合

液态硅橡胶：将硅橡胶、填料、助剂和硫化剂按配方比例混合均匀，形成混合胶料。混合的过程需要注意控制混合时间和混合温度，以确保胶料能够充分熔化且变成具有良好流动性的糊状物，以保证硅胶料的质量和性能稳定性。

固态硅橡胶：将固态硅橡胶生胶在开炼机或密炼机上进行塑炼，使其变软。依次加入色母、结构化控制剂等，最后在低温下加入硫化剂，充分混合均匀，制成“混炼胶”。将混炼胶裁切成适合挤出机进料口的条状或块状。

3、成型加工

经过均匀混合的硅胶，可以通过多种方法进行成型加工。这些方法包括压延成型、注塑成型以及挤出成型等。不同成型方法满足各种制品形状和尺寸要求。压延成型适用于生产厚度均匀的片状硅胶制品；注塑成型则适用于生产形状复杂的硅胶制品；而挤出成型则可用于连续生产各种截面的硅胶型材。通过这些成型方法，我们可以制造出满足不同需求的硅胶制品。

挤出成型：在挤出过程中，必须严格控制挤出速度、温度和压力，以确保硅胶管尺寸和形状的精确度。混合物被送入挤出机，经过模具的塑形，最终硅胶管的外形和尺寸完全由模具设计所决定。模具制备过程包括图纸设计、开模、加工、试模和修模等步骤。模具的选型和制作需全面考虑硅胶管的各项参数，如尺寸、形状和壁厚等。

4、高温硫化和后处理

硅胶在成型后，需要进行硫化处理，使得硅橡胶具有较高的弹性和耐热性。硫化的过程需要注意控制硫化温度和硫化时间，以保证硅胶管的硬度、强度和耐热性能。有时会进行二次硫化，以便去除硅胶软管上的异味、防止喷霜。

主要采用热空气硫化：将挤出的管胚直接引入一个长长的、带有加热管道的硫化箱中，在高温（如180°C以上）热空气的作用下完成硫化。这是最常用的方法。

盐浴硫化：将管胚通过熔融的硝酸盐盐浴，传热效率极高，硫化速度快，管材表面更光滑。

微波硫化：利用微波加热，从内到外同时加热，效率高，节能。

完成硫化的硅胶管温度很高，需要立即进入冷却水槽进行水冷，使其定型并降低温度。

裁切修整：根据设定长度，用裁切机精准切断，去除管口毛刺、溢边。

表面处理（可选）：通过打磨、喷涂或等离子处理，提升表面附着力或改善手感。

清洗干燥：去除表面油污、粉尘，自然晾干或烘干，避免杂质残留。

5、检测包装
  质量检测：检查管径公差、壁厚均匀性、密封性（无漏气）、外观无气泡 / 裂纹，以及对产品进行硬度、拉伸强度、伸长率等性能指标的检测，以确保产品符合预期的质量标准。

  分类包装：合格产品按规格分组，用防潮包装材料密封，标注相关参数后入库。